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Tecnología Rem-Coil

Al momento presente los especialistas de la compañía REM&COIL han organizado la única elaboración de secciones de estator para máquinas eléctricas rusas e importadas, la cual integra en sí la utilización de materiales modernos, de combinaciones especiales, máquinas de fabricación de la línea Flat-Coil con conjuntos principales perfeccionados y un proceso tecnológico ajustado.

La compañía REM&COIL por primera vez en Rusia y en el territorio de la CEI (Comuidad de Estados Independientes), y una de las primeras en el mundo, ha aplicado la línea de producción de equipamiento para la tecnología «Flat-coil» elaboración de secciones de estator, con cintas secas, así mismo con cintas previamente impregnadas. Por lo común, las empresas-fabricantes utilizan durante el proceso de elaboración de secciones para máquinas eléctricas una de las dos tecnologías mundiales para la fabricación de aislamiento (o el método de prueba a presión en caliente — Resin Rich, o el método de impregnación impelente al vacío — VPI-Vacuum Pressure Impregnation).

La tecnología REM-COIL permite elaborar en volúmenes industriales secciones de devanados de estator de calidad en un mismo equipamiento automatizado para las fabricas-elaboradas de motores eléctricas que trabajan bajo el sistema «Monolit», con el empleo de cintas secas, así mismo para las entidades de reparación que utilizan el sistema de aislamiento Resin Rich, con el empleo de cintas impregnadas.

Además, el empleo de la tecnología REM-COIL permite completamente de otra forma crear relaciones con los clientes y la organización estructural del proceso de producción. Antes, en los años 60-80, en todo el territorio de la URSS existían solo varias empresas de reparación especializadas, situadas en grandes ciudades, tales como Moscú, San Petersburgo, Ekaterinburgo, Rostov. A menudo, los devanados de estator se fabricaban en 30 — 90 días. El mercado actual dicta sus propias condiciones y exige otro formato de servicios para la reparación de máquinas eléctricas.La reparación de devanados de estator ya no da la misma calidad y el plazo de vida útil del motor eléctrico. Los consumidores necesitan de cortos plazos de fabricación de secciones de calidad, movilidad de contactos y una alta reacción a los requerimientos individuales. Todo esto se ha hecho posible en la fábrica REM&COIL, gracias a la utilización de nuevas tecnologías y materiales modernos.

La empresa REM&COIL es el único y exclusivo elaborador de la tecnología REM-COIL. La tecnología REM-COIL ha unificado en sí materiales modernos, especialmente elaborados, la posibilidad de trabajar con cintas secas, así mismo con cintas previamente impregnadas, una línea de producción de equipamiento automatizada.

Advertimos a los Clientes que en el mercado ha aparecido una empresa que trata de hacer pasar nuestra producción por producción de la tecnología REM-COIL. Todos los derechos para la fabricación de bobinas para motores eléctricos en base a la tecnología REM-COIL le pertenece a la compañía «REM&COIL» S.R.L.

Métodos para la elaboración de secciones:

La línea de producción automatizada se encuentra destinada para la elaboración de bobinas con aislamiento termorreactivo (en base a la tecnología de prueba a presión en caliente), así como con el empleo de cintas con contenido de mica impregnadas (para la tecnología de impregnación impelente al vacío).

Materiales empleados:

La tecnología «Rem-Coil» supone el empleo de materiales especialmente elaborados para la línea de producción automática.El empleo de cable y aislamiento de última generación ha corroborado el hecho que los materiales nuevos y de calidad se resarcen rápidamente con comodidad y rapidez de aplicación, lo cual, a su vez, lleva al aumento de la productividad de toda la línea. Los mismos no solo permiten convertir el proceso de fabricación en un proceso tecnológico, sino aumentar las propiedades eléctricas y mecánicas del sistema de aislamiento de la bobina del estator. Es importante el hecho que algunos materiales modernos son más ecológicos y seguros para la salud. Vea más información sobre los materiales empleados durante la fabricación de secciones en el capítulo  «Materiales».

Etapas para la elaboración de secciones:

Primera operación – enrollado de la pieza bruta en forma track — se realiza de modo automático en la máquina de enrollado. El mismo posee un sistema de tensión constante, el cual permite efectuar un enrollado denso del cable y obtener una pila recta de espiras ya después de efectuar la primera operación. La máquina de enrollado permite enrollar hasta 6 cables en forma paralela y posee un sistema de regulación del modo, la velocidad y la densidad de la tensión.

Segunda operación — colocado del aislamiento del corpus- se realiza de modo automático en la máquina de aislamiento. El mecanismo de tensión constante de cintas y el mecanismo de control de la inclinación del cabezal aislante mantiene el modo seleccionado, la velocidad y la densidad de enrollado de las cintas aisladoras.

El trabajo del operador consiste solo en:

  • la selección del programa correspondiente de aislamiento (dependiendo del tipo de sistema de aislamiento) ininterrumpido/combinado) y el ingreso de los datos iniciales, bajo el cual se ingresan las dimensiones geométricas de las secciones, se ingresan los parámetros de las cintas aisladoras.
  • el ingreso de los ajustes funcionales del proceso de aislamiento: de la cantidad de capas/pasos del cabezal aislante de la máquina fabricante, del colocado de las cintas en cada capa; se realiza el ajuste de los conos (es decir, del lugar de encaje del aislamiento de la parte de ranura y de la parte delantera).

En el modo funcional el operador observa el correcto cumplimiento por la máquina de las operaciones dadas, en caso necesario ingresa ajustes más precisos (velocidad de aislamiento para cada tipo de cintas, ajustes detallados de los conos, etc.).

Tercera operación – preparación de la pieza bruta para el moldeado — dicha operación se realiza de modo automático en la máquina para la elaboración de matrices. Lo esencial de dicha etapa consiste en el estirado previo de la pieza bruta a una forma trapezoidal con la instalación del radio exacto del cabezal de la parte delantera.

Cuarta operación — estirado de la sección en forma de bote — dicha operación se realiza de modo automático en la máquina de moldeado. Simultáneamente se realiza el estirado de la pieza bruta con la observación de todas las dimensiones geométricas de la bobina estipuladas. Durante el estirado de la primera sección de prueba en conjunto el operador posee la posibilidad de ingresar modificaciones en el programa de computador, lo que permite corregir en forma operativa las propiedades de la bobina, tales como las dimensiones angulares, el largo de las partes delanteras y de la sección en general, el doblado del cabezal y otras. Después de la etapa de moldeado, todas las secciones en el juego se hacen idénticas una a la otra en base a sus dimensiones geométricas.

Quinta operación — la prueba a presión en caliente de la sección con aislamiento termorreactivo se realiza con el empleo de prensas hidráulicas importadas, las cuales aseguran un calentamiento uniforme de la sección en toda la parte rectangular y la obtención de dimensiones geométricas exactas gracias al empleo de chapas-prensas.

Las pruebas eléctricas de cada sección se realiza en el complejo de pruebas de la marca Baker. Vea más información sobre las pruebas en la sección «Pruebas».

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